目 录
1 岗位职责
1.1 总工程师岗位职责
1.2 试验室主任岗位职责
1.3 质量监督员岗位职责
1.4 试验员岗位职责
1.5 设备管理员岗位职责
1.6 技术资料档案管理员岗位职责
2 管理制度
2.1 仪器设备管理制度
2.2 技术资料的规范管理制度
2.3 档案管理制度
2.4 人员培训与考核管理制度
2.5 安全卫生管理制度
3 作业指导书
3.1 混凝土取样及试样的制备
3.2 混凝土试件的制作和养护
3.3 混凝土抗压强度试验
3.4 混凝土含气量的试验
3.5 混凝土的坍落度与坍落扩展度法
3.6 混凝土表观密度试验
3.7 抗渗混凝土试验规程
3.8 水泥的试验操作规程
3.9 砂的试验操作规程
3.10 碎石的试验操作规程
3.11 粉煤灰试验操作规程
3.12 外加剂匀质性试验操作规程
4 试验仪器设备自行校准规程
4.1HBY-408 水泥标准养护箱及养护室控制仪自行校准规程
4.2HS-40 型混凝土抗渗仪自行校准规程
4.3HT -30 升 强制式搅拌机自行样准规程
4.4ZBSX -92A 型震击式标准振筛机自行校准规程
4.5 试模自行校准规程
4.6 石子压碎指标测定仪自行校准规程
4.7 坍落度筒自行校准规程
4.8 电热鼓风干燥箱自行校准规程
总工程师岗位职责
1 、负责试验室全面监督管理的业务和工作。
2 、组织贯彻执行国家和地方颁布的技术标准、试验规程、规定和试验方法。
3 、负责制定试验工作的各项质量管理办法，并组织实施。
4 、负责新材料、新技术的研究、试制和推广应用工作。
5 、负责试验人员的业务技术培训，并按上岗证的专项，安排试验人员的工作。
6 、对所签发的试化验报告负技术负责。
7 、定期向公司经理汇报试验工作情况和施工中存在的问题。
试验室主任岗位职责
1 、在总工程师的领导下，负责质量方针和质量目标的实施以及质量体系的策划，并主管试验室业务工作。
2 、负责试验室质量体系文件的执行，强化试验人员的质量管理意识，提高试验人员的操作技能，使试验室的各项管理程序化、规范化、制度化，以确保质量管理体系有效运行和质量目标的实现。
3 、全面负责试验室工作质量，组织实施试验规程、规定和试验方法。对违反操作有权作出暂停处理的决定，责令有关人员经调整后重新进行试验。
4 、负责质量事故的处理，提出处理意见并将结果上报。
5 、负责试验中质量争议的处理，并组织有关人员认真进行复查。
6 、对所发的试验报告进行复核，对报告数据的准确性负责。
7 、负责试验人员的业务技术培训，并按上岗证的专项，安排试验人员的工作。
8 、检查各组人员的工作质量。
质量监督员岗位职责
1 、全面掌握质量体系文件以及混凝土生产、检验、质量控制等相关知识；
2 、监督试验室质量体系运行情况，使其有效运行；
3 、监督试验室各项检验工作质量，确保数据的及时准确，并按检验规程要求进行操作；
4 、监督各检测设备、仪器的正常，使其可靠运行；
5 、在监督过程中，针对存在的问题，及时提出整改要求及措施，并督促落实各项整改措施，确保质量监督工作正常进行。
试验员岗位职责
1 、在室领导的带领下，积极完成本室的各项试验工作。
2 、按规定取样、制样、并做以记录。
3 、认真按照试验项目操作规程和试验方法进行试验工作。
4 、对砼、砂浆试配、成型、编号、养护并进行核对台帐，按期试压并做好试验记录。
5 、按工程试验要求对砼、砂浆强度按时进行统计分析，并及时上报。
6 、对各种原材料进行物理及化学试验，并填写试化验报告。
7 、对出具试验报告数据的准确性负责。
8 、定期对使用的仪器设备进行保养维修，以保证试验的准确性。
9 、试验完毕后应及时清扫试验室，保持清洁文明的工作环境。
设备管理员岗位职责
1 、掌握试验室试验机械设备数量、技术状况，做好设备清查盘点工作，汇总上报统计报告。
2 、监督检查机械设备的安全生产、正确使用、精心维修，贯彻安全监督检查制度和安全使用技术规程，组织试验设备事故分析、处理工作。
3 、负责试验设备的更新、改造、维修、报废处理的申报和技术鉴定工作，并对其进行技术、业务指导。
4 、负责试验设备的定期申报校验和自行校验工作。
5 、对室内的电器设备进行安全检查，不符合项目的及时纠正。
6 、负责室内计量器具的管理，申请联系计量主管部门定期和检定和维修。
技术资料档案管理员岗位职责
1 、试验室技术资料档案管理员，负责全室各种试验技术文件的归档管理工作。
2 、技术资料管理员应将所有资料归档、编号、存放，摆放整齐并做好明显标签，不得遗失损坏。
3 、资料室应定期检查防火、防潮、防鼠措施。
4 、试验资料、试验报告和试验记录的查阅、复印或摘抄时必须经室主任签字同意。借阅需有登记手续，限期归还。
5 、技术资料档案管理员如有变动，必须办理交接手续。
6 、有发生技术资料、试验资料丢失、失火、霉变、虫蚀等现象，将对技术资料档案管理员视后果给以经济和行政处分。
7 、对所发试验报告进行复核，对报告数据的准确性负责。
8 、检查各组人员的工作质量。
9 、当试验室主任不在时，暂时代理其职责。
仪器设备管理制度
l 、试验室检验和试验仪器设备必须按照产品标准和规程要求配置齐全，并符合有关技术标准。
2 、仪器设备要制定和执行仪器的检定、校验制度，要建立仪器设备档案，其内容包括：仪器设备名称、型号、编号、检定、校验周期、校验方法。
3 、保证检验、试验和校准有适宜的环境条件，仪器设备应带有表明其校准状态的标识或记录，保存仪器设备的校准、维护和使用记录，严禁使用未经校准或检验不合格的仪器设备。
4 、试验、检验用的标准物质应验证其生产企业名称、产品等级、执行标准及生产许可证编号，严禁使用不符合要求的标准物质。
5 、加强检测场所仪器设备的管理，确保检测、试验的正常运行。
6 、严格执行仪器设备的操作规程及维护保养制度，对仪器设备进行定期维修，确保正常运行和使用。
7 、发生设备事故应立即停止操作，并向上级领导汇报。
8 、组织好仪器设备及操作人员上岗前的学习培训，坚持持证上岗。
9 检验人员应熟悉设备性能和操作规程，不属于自己管理的设备不能擅自使用或需经过设备负责人员的许可和协助。
10 、在使用过程中发现问题要及时报设备管理人员，并在设备使用记录中进行详细记录。
技术资料的规范管理制度
一、检验工作中原始数据记录的规范是试验室工作中至关重要的环节，直接影响工作的质量，同时原始数据记录可以提供可追溯性和客观证据。
1 、原始记录应字迹工整、清晰、整齐，原始记录要整洁。填写用钢笔或圆珠笔。
2 、原始记录应表格化，按照试验方法标准中的要求设计。
3 、原始记录要严格按照试验方法标准中的规定进行记录，包括平行试验次数要满足要求，数据的单位、有效数字要符合规定，计算公式计算过程要记录，每个单项检验项目要有检验结论，试验数据本组组长要复核签字。
4 、原始记录的修改要在原错误的数据上划一斜杠，在其上方书写正确的数据，并由修改人签章。记录设置的项目逐次填写，不需要填写必须用“／”标明。
5 、试验记录完成后试验人要签名，并填写试验日期、来样日期。
6 、试验原始记录查阅和借阅须经负责人同意，并按规定程序进行。
7 、试验原始记录每年 12 月底各组整理后交资料管理员审核后分类编目并存档。原始记录的存档期为三年。
二、试验报告的编写、审核、批准程序要求：
1 、根据所需提供的原始记录资料和相关技术标准，由主要检验人员准确编写试验报告并交审核人审核。
2 、审核人如审核无问题交批准人，若发现问题交还主检人员纠正，纠正后再次审核人审核确认。
3 、批准人重点审查报告与标准规范和委托要求的符合性，以及试验结论的正确性。
4 、经批准后的原稿交打印、校对、装订、附原稿件再次送报审核、批准、最后盖章分发，并将报告资料随即归档。
档案管理制度
1 、试验室的档案分为技术档案 ( 报告、标准、规范、原始记录 ) 、人员档案 ( 考核、培训记录等 ) 、质量管理体系文件档案 ( 质量手册、程序文件、作业指导书、各种规章制度、抽查对比能力验证记录、各种监督抽查记录 ) 、设备档案 ( 设备台帐、计量检定、检定记录、证书 ) 。
2 、技术档案保存期为三年。
3 、标准文件要保存有效文本，期限不做规定，并每年进行核对，及时剔除已作废的标准。
4 、人员档案和质量管理体系文件做永久性保管，人员档案要根据人员情况的变化及时补充和修订。
5 、设备档案做永久性保管，设备报废后，可以剔除。
6 、所有档案要放在干燥清洁的地方，保管人要负责档案文件的完好。
7 、各种档案交接手续记录要清楚，交、接人要在交接记录上签字。
8 、无特殊原因造成文件损坏或丢失的，视情节给予经济处罚。
9 、档案文件不经主管负责人批准，不得外借或复制，违反规定的要进行经济处罚。
人员培训与考核管理制度
为使试验室员工不断适应知识更新、技术发展的要求，更好地胜任和完成岗位工作，不断提高检验水平和质量，应对试验室全体员工进行知识、技能和意识的培训，其中，员工意识包括服务意识、质量意识等，所以作如下规定：
l 、员工的意识培训由试验室统一安排，培训内容包括质量手册、程序文件的学习，有关检验机构管理办法、认证细则及相关的法律、法规 ( 包括质量法、计量法、标准化法 ) ，以及职业道德、作风纪律教育的学习。
2 、对新员工除岗位技能、岗位意识的培训外，还需经过组织理论和操作的考核，确认合格后，再经过主管部门的考核取得上岗证后，方可上岗操作。新员工在未取得上岗证前 ( 半年 ) 不得单独上岗。
3 、各班组根据业务需要每年按照程序文件的要求提出本部门培训计划报质量负责人审核后，报主任批准，由技术负责人组织实施和考核。外培训的要有培训单位的培训计划和考核资料，报公司领导批准后实施，考核不合格者按照相关要求进行处罚。对无故不参加学习的人员将按照旷工处理。
4 、由试验室按计划组织的培训，培训完毕要进行考核，并计入个人档案，外出学习、培训的人员回来后要将学习的内容向试验室员工宣贯。
5 、每年定期组织业务考核，对考核不合格者，要进行岗位培训，培训后仍不合格者，要作待岗处理。
安全卫生管理制度
l 、安全卫生工作由各员工负责各自岗位的工作，包括水暖电以及仪器设备和试验化工原料的安全维护和环境卫生。严格执行国家有关安全卫生劳动保护方面的法律法规。
2 、试验室内设备仪器工具要摆放整齐，并保持清洁、卫生，不允许将试验器具做生活用具，严禁在试验室、机房抽烟。
3 、质量监督员每日按时对各室的安全、卫生进行监督检查，出现以下违反规定情节的，要报负责人，责令进行纠正，并给予处罚。
1) 试验环境脏、乱、差，设备用完不清理，仪器、工具物品乱摆放；
2) 试验室内有烟头；
3) 在试验室用实验器具干私活；
4) 开关、电线乱拉乱设；
5) 不按操作规程操作或操作不认真，造成设备损伤的；
4 、易燃易爆有毒物品要有专人保管，放在指定位置，并作好台帐记录。
混凝土取样及试样的制备
l 、取样
l.1 同一组混凝土拌合物的取样应从同一盘混凝土或同一车混凝土中取样，取样量应多于试验所需量的 1 ． 5 倍，且宜不小于 20L 。
1.2 混凝土拌合物的取样应具有代表性，宜采用多次采样的方法，一般在同一混凝土或同一车混凝土中的约 1/4 处、 1/2 处和 3/4 处之间分别取样，从第一次取样到最后一次取样不宜超过 15min ，然后人工搅拌均匀。
1.3 从取样完毕到开始做各项性能试验不宜超过 5min 。
2 、试样的制备
2.1 在试验制备混凝土拌合物时，拌合时试验室的温度应保持在 20 ± 5 ℃ ，所用材料的温度应与试验温度保持一致。
注：需要模拟施工条件下所用的混凝土时，所用原材料的温度宜与施工现场保持一致。
2.2 试验室拌合混凝土时，材料用量应以质量计。称量精度：骨料为± 1 ％：水、水泥、掺合料、外加剂均为± 0.5 ％。
3 、试验记录
3.1 取样记录应包括下列内容；
3.1.1 取样日期和时间；
3.1.2 工程名称、结构部位；
3.1.3 混凝土强度等级；
3.1.4 取样方法：
3.1.5 试样编号；
3.1.6 试样数量；
3.1.7 环境温度及取样的混凝土温度。
3.2 在试验制备混凝土拌合物时，除应记录以上内容外，还应记录下列内容：
3.2.1 试验室温度；
3.2.2 各种原材料品种、规格、产地及性能指标；
3.2.3 混凝土配合比和每盘混凝土的材料用量。
混凝土试件的制作和养护
l 、混凝土试件的制作应符合下列规定：
1.1 成型前，应检查试模尺寸并符合标准中的有关规定；试模内表面应涂一薄层矿物油或其他与混凝土不发生反应的脱模剂。
1.2 在试验室拌制混凝土时，其材料用量应以质量计，称量的精度：水泥、掺合料、水和外加剂为± 0.5 ％，骨料± 0.1 ％。
1.3 取样或试验室拌制的混凝土应在拌制后尽最短的时间内成型，—般不宜超过 15min ，根据混凝土拌合物的稠度确定混凝土成型方法，坍落度不大于 70mm 的混凝土宜用振动振实；大于 70mm 的宜用捣棒人工捣实。检验现浇混凝土或预制构件混凝土，试件成型方法宜与实际采用的方法相同。
2 、混凝土试件制作应按下列步骤进行：
2.1 取样或拌制好的混凝土拌合物应至少用铁锹再来回拌合三次；
2.2 选择成型方法成型
2.2.1 用振动台振实制作试件按下述方法进行：
将混凝土拌合物一次装入试模，装料时应用抹子沿试模内壁略加插捣并使混凝土拌合物高出试模上口。振动时，应防止试模在振动台上自由跳动。振动应持续到混凝土表面出浆为止，刮除多余的混凝土，并用抹子抹平，不得过振。
2.2.2 用人工插捣制作试件按下述方法进行；
人工插捣时，混凝土拌合物应分二层装入试模，每层的装料厚度大致相等，插捣时用的钢制捣棒长 600mm ，直径为 25mm ，端部应磨圆。插捣宜按螺旋方向从边缘向中心均匀进行，插捣底层时，捣棒应达到试模表面，插捣上层时，捣棒应穿入下层深度为 20 ～ 30mm ，插捣时捣棒应垂直，不得倾斜。同时还应用抹子沿试模内壁插入数次。每层的插捣次数应根据试件的截面而定，一般每 10000mm 2 截面面积不应少于 12 次。
2.3 插捣完后，刮除多余的混凝土，待混凝土临近初凝时，并用抹子抹平。
3 、混凝土试件的养护
3.1 试件成型后，应立即用塑料布覆盖养护；
3.2 采用标准养护的试件，应在温度为 20 ± 5 ℃ 情况下静置一昼夜至两昼夜，然后编号拆模。拆模后的试件立即放在温度为 20 ± 2 ℃ ，相对湿度为 95 ％以上的标准养护室中养护或在温度为 20 ± 1 ℃ 的不流动 Ca(OH) 2 饱和溶液中养护。标准养护室内的试件应放在支架上，彼此间隔为 10 ～ 20mm ，试件表面应保持湿润，并不得被水直接冲淋。
3.3 同条件养护试件的拆模时间要与实际构件的拆模时间相同，拆模后试件仍需要保持同条件养护。
3.4 标准养护龄期为 28d( 从搅拌加水开始计时 ) 。
混凝土抗压强度试验
1 、本方法适用于测定混凝土立方体试件的抗压强度。
2 、混凝土试件的尺寸应符合标准中的有关规定。
3 、试验采用的试验设备应符合下列规定：
3.1 混凝土立方体抗压强度试验所采用压力试验机符合标准中的规定。
3.2 混凝土强度等 级≥ C60 时，试件周围应设崩裂网罩。当压力试验机上、下压板不符合标准时，压力试验机上、下压板与试件之间应各垫以符合本标准要求的钢垫板。
4 、立方体抗压强度试验步骤应按下列方法进行：
4.1 试件从养护地点取出后应及时进行试验，将试件表面与上下承压板面擦干净。
4.2 将试件安放在试验机的下压板或垫板上，试件的承压板应与在成型时的顶面垂直。试件的中心应与试验机的下压板中心对准，开动试验机，当上压板与试件或钢垫板接近时，调整球座，使接触均衡。
4.3 在试验过程中应连续均匀地加荷，混凝土强度等级 <C30 时，加荷速度取每秒钟 0.3 ～ 0.5Mpa ；混凝土强度等级≥ C30 且 <C60 时，取每秒钟 0.5 ～ 0.8Mpa ：混凝土强度等 级≥ C60 时，取每秒钟 0. 8 ～ 1.0Mpa ：
4.4 当试件接近破坏开始急剧变形时，应停止调整试验机油门，直至破坏。然后记录破坏荷载。
5 、立方体抗压强度试验结果计算及确定按下列方法进行：
5.1 混凝土立方体抗压强度应按下式计算：
式中： Fc 一混凝土立方体试件抗压强度 (Mpa)
F 一试件破坏荷载 (N)
A —试件承压面积 (mm 2 )
混凝土立方体抗压强度计算应精确到 0.1 MPa
5.2 强度值的确定应符合下列规定：
5.2.1 三个试件测值的算术平均值作为该组试件的强度值 ( 精确到 0.1 MPa) ；
5.2.2 三个测值中的最大值或最小值中有一个与中间值的差值超过中间值的 15 ％时，则把最大值与最小值一并舍除，取中间值作为该组试件的抗压强度值。
5.2.3 如最大值和最小值与中间值的差均超过中间值的 15 ％时，则该组试件的结果无效。
5.3 混凝土强度等级 <C60 时，用非标准试件测得的强度值均乘以尺寸换算系数，其值为对 20 0 ㎜× 20 0 ㎜× 20 0 ㎜ 试件为 1.05 ；对 10 0 ㎜× 100 ㎜× 100 ㎜ 试件为 0.95 。当混凝土强度等 级≥ C60 时，应使用标准试件；使用非标准试件时，尺寸换算系数应由试验确定。
混凝土含气量的试验
1 、混凝土拌合物含气量试验应按下列步骤进行：
1.1 用湿布擦净容器和盖的内表面，混凝土拌合物试样：
1.2 捣实可采用手工或机械方法，当拌合物坍落度 >70 ㎜时，宜采用机械振捣，如振动台或插入或振捣器等。
用捣棒捣实时，应将混凝土拌合物分 3 组装入，每层捣实后高度约为 1/3 容器高度，每层装料后由边缘向中心均匀地插捣 25 次，捣棒应插到本层高度，在用木锤沿容器外壁重击 1 0 ～ 15 次，使插捣棒下的插孔添满，最后一层装料应避免过满。
采用机械捣实时，一次装入捣实后体积为容器容量的混凝土拌合物，装料时可用捣棒稍加插捣，捣实过程中，如拌合物低于容器口，应随时添加，振动至混凝土表面平整，表面出浆即至，不得过度振捣，若使用插入式振动器捣实，应避免振动器触及容器内壁和底面。
在施工现场测定混凝土拌合物含气量时，应采用与施工振动频率相同的机械方法捣实。
1.3 捣实完毕后立即用刮刀刮平，表面如有凹陷，应予添平抹光；如需同时测定拌合物表观密度，可在此时称量和计算；
然后在正对操作孔的混凝土拌合物表面贴一小片塑料薄膜，擦净容器上口边缘，装好密封垫圈，加盖并拧紧螺栓；
1.4 关闭操作阀和排气阀，打开排水阀和加水阀，通过加水阀向容器内注水，当排水阀流出的水流不含气泡时，在注水的状态，同时关闭加水阀和排水阀。
1.5 然后开启进气阀，用气泵注入空气至气室内压力值大于 0.1Mpa ，待压力示值仪表示恒稳定后，微微开启排气阀，调整压力至 0.1 Mpa ，关闭排气阀。
1.6 开启操作阀，待压力示值稳定后，测得压力值 Po 1 (Mpa) 。
1.7 开启排气阀，压力仪示值回零，重复上述 5 、 6 的步骤，对容器内式样，再测一次压力值 Po 2 (Mpa) 。
l.8 若 Po 1 和 Po 2 的相对误差小于 0.2 ％时，则取 Po 1 、 Po 2 的算术平均值，按压力与含气量的关系曲线查找 Ao( 精确至 0.1 ％ ) ，若不满足，则应进行第三次试验，测的压力值 Po 3 (Mpa) ，当 Po 3 与 Po 1 、 Po 2 中较接近一个值的相对误差不大于 0.2 ％时，则取此二值的算术平均值得 Ao 。当仍大于 0.2 ％，此次试验无效。
2 、混凝土拌合物含气量应按下式计算：
A=Ao — Ag
式中： A 一混凝土拌合物含气量 ( ％ )
Ao 一再次含气量测定的平均值 ( ％ )
A g — 骨料含气量 ( ％ )
计算精确至 0.1 ％。
3 、含气量测定仪容器容积的标定及率定应按下列规定进行；
3.1 容器容积的标定按下列规定进行；
3.1.l 擦净容器，并将含气量仪全部装好，测定含气量仪的总质量，测量精确至 50g 。
3.1.2 注容器内注水至上缘，然后将盖体安装好，关闭操作阀和排气阀，打开排水阀和加水阀，通过加水阀向容器内注水，当排水阀流出的水流不含气泡时，在注水的状态下，同时关闭加水阀和排水阀，在测定其总质量，测量精确至 50g 。
3.1.3 容器的容积应按下式计算：
式中： V 一含气量仪的容积 (L)
M 1 —干燥含气量仪的总质量 (Kg)
M 2 一水、含气量仪的总质量 ( ㎏ )
Pw —容器内水的密度 (Kg/m 3 )
3.2 含气量测定仪的率定按下列步骤进行
3.2.1 按操作步骤测得含气量为 0 时的压力值：
3.2.2 开启排水阀，压力示值器示值回零；关闭操作阀和排气阀，打开排水阀，在排气阀口用量筒接水，用气泵缓缓向气室内打气，当排除的水恰好是含气量仪体积的 1 ％时，按上述步骤测的含气量为 1 ％时的压力值。
3.2.3 如此继续测取含气量分别为 2 ％、 3 ％、 4 ％、 5 ％、 6 ％、 7 ％、 8 ％时的压力值。
3.2.4 以上测验均应进行两次，各次所测压力值均应精确至 0.01Mpa 。
3.2.5 对以上的各次试验，均应进行检验，其相对误差均应小于 0.2 ％，否则，应重新率定。
3.2.6 据此检验以上含气量 0.1 ％，…… 0.8 共 9 次的测量结果绘制含气量与气体压力之间的关系曲线。
4 、气压法含气量试验报告内容应包括本标准内容外，还包括以下内容：
4.l 粗骨料和细骨料的含气量；
4.2 混凝土拌合物的含气量。
混凝土的坍落度与坍落扩展度法
1 、本方法使用与骨料最大粒径不大于 40mm ，坍落度不小于 l 0mm 的混凝土拌合物稠度测定。
2 、坍落度与坍落扩展度试验所用的混凝土坍落度仪器应符合《混凝土坍落度仪》 JG3021 中有关技术要求的规定。
3 、坍落度与坍落扩展度试验应按下列步骤进行：
3.1 湿润坍落度筒及底板，在坍落度筒内壁和底板上应无明水，底版应放置在坚实的水平面上，并把筒放在底版中心，然后用脚踩住两边的脚踏板，坍落度筒在装料时，应保持固定的位置。
3.2 把按要求取得的混凝土式样用小铲分三层均匀地装入筒内，使捣实后，每层高度为筒高的三分之一左右，每层用捣棒插捣 25 次。捣棒应沿螺旋方向由外向中心进行，各次插捣应在截面上均匀分布。插捣筒边混凝土时，捣棒可以稍稍倾斜。插捣底层时，捣棒应贯穿整个深度，插捣第二层和顶层时，捣棒应插透本层至下一层的表面，浇灌顶层时，混凝土应灌到高出筒口。插捣过程中，如混凝土沉落到底于筒口，则应随时添加。顶层插捣完后，刮去多余的混凝土，并用抹子抹平。
3.3 清除筒边底板上的混凝土，垂直平稳地提起坍落度筒。坍落度筒的提离过程应在 5 ～ 10s 内完成：从开始装料到提坍落度筒的整个过程应不间断地进行，并应在 150s 内完成。
3.4 提起坍落度筒后，测量筒高与坍落后混凝土试体最高点之间的高度差，即该混凝土拌合物的坍落度值；坍落度筒提离后，如混凝土发生崩坍或一边剪坏现象，则应重新取样另行测定；如第二次试验仍出现上述现象，则表示该混凝土和易性不好，应予记录备查。
3.5 观察坍落后混凝土试体的黏聚性和保水性，黏聚性的检查方法是用捣棒在已坍落的混凝土锥体侧面轻轻敲打，此时如果锥体逐渐下沉，则表示黏聚性良好，如果锥体倒塌，部分崩裂或出现离析现象，则表示黏聚性不好。保水性以混凝土拌合物稀浆析出的程度来评定，坍落度筒提起后如有较多的稀浆从底部析出，锥体部分的混凝土也因失浆而骨料外露，则表明此混凝土拌合物的保水性不好，如坍落度筒提起后无稀浆或仅有少量稀浆自底部析出，则表明此混凝土拌合物的保水性良好。
3.6 当混凝土拌合物的坍落度大于 220mm 时，用钢尺测量混凝土扩展后最终的最大直径和最小直径。在这两个直径之差小于 50mm 的条件下，用其算术平均值作为坍落扩展度值；否则，此次试验无效。
如果发现粗骨料在中央集堆或边缘有水泥浆析出，表示此混凝土拌合物抗离析性不好，应予记录。
4 、混凝土拌合物坍落度和坍落扩展度值以毫米为单位，测量精确到 lmm ，结果表达修约至 5 mm 。
混凝土表观密度试验
1 、本方法适用与测定混凝土拌合物捣实后的单位体积质量 ( 即表观密度 )
2 、混凝土拌合物表观密度试验所用的仪器设备应符合下列规定：
2.1 容量筒：金属制成的圆筒，两旁装有提手。骨料最大粒径不大于 40mm 的拌合物采用容积为 5L 的容量筒，其内径与内高均为 18 6 ± 2mm ，筒壁厚为 3mm ：骨料最大粒径大于 40mm 时，容量筒的内径与内高均应大于骨料最大粒径的 4 倍。容量筒容积应予以表定，表定方法可采用一块能覆盖住容量筒顶面的玻璃板，先称出玻璃板和空桶质量，然后向容量筒中灌入清水，当水接近上口时，玻璃板下不带入任何气泡；然后擦净玻璃板面及筒壁外的水分，将容量筒连同玻璃板放在台称上称其质量；两次质量之差 (Kg) 及为容量筒容积 L 。
2.2 台称：称量 50kg ，感量 50g 。
2.3 振动台、应符合《混凝土试验室用振动台》 JG/T3020 中技术要求的规定。
2.4 捣棒：应符合《混凝土坍落度仪》 JG/T3021 中技术要求的规定。
3 、混凝土拌合物的表观密度试验应按以下步骤进行：
3.l 用湿布把容量筒内外擦干净，称出容量筒质量、精确至 50g 。
3.2 混凝土约装料及捣实方法应根据拌合物的稠度而定，均落度不大于 10mm 的混凝土用振动台据实为宜，大于 70mm 的捣棒捣实为宜，采用捣棒实时，应根据容量筒的大小决定分层与插捣次数：用 5L 容量时，混凝土拌合物应分两层装入，每层的插捣次数应按每 25 次：用于大于 5L 的容量筒时，每层混凝土的高度不应大于 100mm ，每层插捣次数应按每 10000mm 2 截不小于 12 次计算，各次插捣应由边缘向中心均匀地插捣，插捣底层时捣棒应贯穿整个深度，插捣第二层时，捣棒应插透本层至下一层的表面：每一层捣完后用橡皮锤轻轻沿容器处壁敲打 5 ～ 10 次，进行振实直至拌合物表面捣捣孔消失并不见大气泡为止。
采用振动台振实时，应一次将混凝土拌合物灌到高出容量筒口，装料时可用捣棒稍加插捣，振动过程中如果混凝土低于筒口，应随时添加混凝土，振动直至表面出浆为止。
3 ． 3 用刮尺将筒口多余的混凝土拌合物刮去，表面如有凹陷应填平，将容量筒外壁擦净，称出混凝土试样与容量筒总质量，精确至 50g 。
4 、混凝土拌合物表观密度的计算应按下式计算：
式中： R h = 表观密度 (kg/m 3 )
W 1 一容量筒质量 (kg)
W 2 —容量筒容积 (I)
试验结果的计算精确到 l 0kg /m 3
5 、混凝土拌合物表观密度试验报告内容除应包括本标准的内容外，还应包括以下内容。
5.1 容量筒质量容积。
5.2 容量筒和混凝土试样总质量。
5.3 混凝土拌合物的表观密度。
抗渗混凝土试验规程
1 、执行标准： GB50208 — 5002 《地下防水施工及施工规范》：
2 、取样方法：
抗渗混凝土的抗渗试件的留置组数视结构规模和要求而定，但每单位工程不得少于 2 组，其中至少 1 组应在标准条件下养护。抗渗混凝土的取样方法，可参照普通混凝土的取样方法。
3 、必试项目：抗压强度、抗渗性能
4 、抗渗试件的制作与养护
4.1 抗渗性能试验应采用顶面直径为 175mm ，底面直径为 185mm ，高度为 150mm 的圆台或直径与高度均为 150mm 的圆台体试件。抗渗试件以 6 个为 1 组。
4.2 抗渗混凝土除了成型抗压试件外，还要成型抗渗性能试件，成型方法与普通混凝土成型方法相同。
4.3 抗渗性能试件成型后 24 小时拆模，用钢丝刷刷去两端面水泥浆膜，然后送标养室养护，养护期不小于 28d ，不超过 90d 。
5 、抗压强度检验与评定
抗渗混凝土的抗压强度检验与评定，同普通混凝土的抗压强度检验与评定。
6 、抗渗性能的试验与评定
6.1 渗透试验操作步骤
6.1.1 旋下压力容器上的注水嘴的螺栓，同时打开 7 只阀门，将清水注入压力容器内，观察 0 号控制阀放水管出水流畅，然后关闭 0 号控制阀，直至注满溢出为止，再将螺栓装上拧紧。
6.1.2 向透水箱注满清水
6.1.3 将水泵上二导柱螺母拆下，拔出上档板及水泵柱塞，向泵内注满清水，再按原方向装上即可开机正常工作。
6.1.4 调节电接点压力表至 (4Mpa) 位置上，开启电源开关，使水泵正常工作，观察 6 个试模座出水是否正常，直至无气泡为止。
6.2 试验步骤
6.2.1 将试件养护至试验前 ld 取出，将表面晾干并擦试干净，然后将所用的密封材料 ( 石蜡与火漆的重量比约 4 ： l ；石蜡与松香比约 5 ： 1 ；也可以用沥青材料 ) 放在平底小铁盘内进行加热熔化，待完全熔化后将试件侧面放在熔化后铁盘内进行均匀滚涂一层。
6.2.2 用压力机将涂有密封材料的试件压入预热的抗渗试件套内 ( 预热温度约 50 ℃ ) ，要求试件与试件套底面压平为止，待试件套稍冷却后即可解除压力。
6.2.3 排除渗透仪管路系统的空气，并将密封好的试件安装在渗透仪上。
6.2.4 试压从水压为 0.lMpa 开始，以后每隔 8h 增加水压 0.1Mpa ，并随时注意观察试件端面的渗水情况。
6.2.5 当六个试件中有三个试件端面呈有渗水现象时，即可停止试验，记下当时的水压，如加至规定压力，在 8h 内六个试件中表面渗水的试件不超过 2 个时，或加压到 l.2Mpa ，并经 8h 持压渗水试件仍不超过 2 个时，停止试验，记下此时的水压力。
6.2.6 在试验过程中，如发现水从试件周边渗出，则应重新察封。
6.3 结果计算
6.3.1 混凝土的抗渗标号以每组六个试件中四个未出现透水时的最大水压表示，其计算式为：
P=10H-1
P ——抗渗等级
H ——六个试件中第三个渗水时的水压力（ MPa)
6.3.2 如压力加至 1.2Mpa ，经 8h ，渗水仍不超过 2 个时，混凝土的抗渗标号应等于或大于 P12 。
水泥的试验操作规程
1 、执行标准：
GB/T1767 1 —— 1999 《水泥胶砂强度检验方法 (1S0 法 ) 》
GB/T134 6 —— 2001 《水泥标准稠度用水量，凝结时间安定性检验方法》
GBl7 5 —— 1999 《硅酸盐水泥，普通硅酸盐水泥》
GBl34 4 —— 1999 《矿渣硅酸盐水泥，火山灰质硅酸盐水泥，粉煤灰硅酸盐水泥》
2 、必试项目：凝结时间、安定性、胶砂强度。
3 、取样方法及数量。
3 、 1 取样方法。
3.1.1 . 首先要掌握所购买的水泥的生产厂家是否具有产品生产许可证。
3.1.2 水泥委托检验必须以每一个出厂编号为一个取样单位，不得有两个以上的出厂编号混合取样。
3.1.3 水泥试样必须在同一编号不同部位等量采集，取样点至少 20 点以上，经混合均匀后用防潮容器包装，重量不少于 12kg 。
3.1.4 委托单位必须逐项填写检验委托单，如水泥生产厂名，商标、水泥品种、标号、出厂编号或出厂日期、工程名称、全套物检项目等，用于装饰的水泥应进行安定性的检验。
3.1.5 . 水泥出厂日期超过三个月应在使用前复检。
3.2 取样数量：
3.2.1 袋装水泥每—验收批为 200t ，亦按一验收批计算，每—验收批取样从不少于 20 袋中采等量水泥，拌匀后称取不少于 12kg 水泥作为检验试样。
3.2.2 散装水泥同一编号每 500t 为一验收批，随机从不少于 3 个车罐中各采取等量水泥，拌匀后，称取不少于 12kg 水泥作为检验试样。
4 、水泥的检验及结果判定：
4.1 凝结时间测试与结果判定。
4.1.1 调整凝结时间测定仪的试针接触玻璃板时，指针对准零点。
4.1.2 以标准稠度用水量制成标准稠度净浆一次装满试模，振动数次刮平，立即放入湿气养护箱中。记录水泥全部加入水中的时间作为凝结时间的起始时间。
4.1.3 试件在湿气养护至加水后 30 分钟时间进行第一次测定。取出试模放到试针下，降低试针与水泥净浆表面接触。拧紧螺丝 1 ～ 2 秒后，突然放松，试针垂直自由地沉入水泥净浆。观察试针停止下降或释放，试针 30 秒时指针读数，当试针沉至距底板 4mm 土 lmm 时，为水泥达到初凝状态；由水泥全部加入水中至初凝状态的时间为水泥的初凝时间，用“ min ”表示。
4.1.4 为准确观测试针沉入状况，在终凝针上安装一个环形附件，在完成初凝时间测定后，立即将试模连同浆体以平移的方式从玻璃板取下。翻转 180 °的直径大端向上，小端向下放在玻璃板上，再放入湿气养护箱中继续养护，临近终凝时间时每隔 15min 测定一次，当试针沉入试体 0.5mm 时，即环形附件开始不能有试体上留下痕迹时，为水泥达到终凝状态，由水泥全部加入水中至终凝状态的时间为水泥的终凝时间，用“ min ”表示。
4.1.5 在最初测定操作时应轻轻扶住金属柱，使其徐徐下降，以防试针撞弯，但结果以自由下落为准；整个测试过程中试针沉入的位置至少距试模内壁 10mm ，临近初凝时，每隔 15min 测定一次，到达初凝或终凝时应立即重复测一次，两次结论相同时，才能定为初凝或终凝状态。每次测定不能让试针落入原针孔，每次测试完毕须将试针擦净并将试模放回湿气养护箱内，整个测试过程中要防止试模受振。
4.2 测定结果判定：
4.2.1 GBl75 —— 1999 规定，硅酸盐水泥初凝不得早于 45 min ，终凝不得迟于 6.5h ，普通水泥初凝不得早于 45min ，终凝不得迟于 10h 。
4.2.2 GBl34 4 —— 1999 规定，矿渣硅酸盐水泥，火山灰质硅酸盐水泥及粉煤灰硅酸盐水泥初凝不得早于 45 min ，终凝不得迟于 l0h 。
5 、安定性的测定：
5.1 安定性的试验方法：试饼沸煮法。
5.1.1 测定前的准备工作。每个样品需准备两块约 100m m × 100 mm 的玻璃板，凡与水泥净浆接触的玻璃板都要稍稍涂上一层油。
5.1.2 试饼的成型方法。
将制好的标准稠度净浆取出一部分分成两等分，使之成为球形，放在预先准备好的玻璃板上，轻轻振动玻璃板并用湿布擦过的小刀由边缘向中央抹，做成直径 70m m ～ 80mm ，中间后约 10mm ，边缘渐薄表面光滑的试饼，接着将试饼放入湿气养护 24h 土 2h 。
5.1.3 沸煮。
调整好沸煮箱内的水位，使能保证在整个沸煮过程中都超过试件不需中途补添试验用水，同时又能保证在 30 土 5 min 内升至沸腾，脱去玻璃板取下试饼，在试饼无缺陷的情况下将试饼放在沸煮箱水中的篦板上，然后加热至沸并恒沸 180min 土 5min 。
5.2 结果判定。
沸煮结束后，立即放掉沸煮箱中热水，打开箱盖，待箱体冷却至室温取出试件进行判别。目测试饼未发现裂缝，用钢直尺检查也没有弯曲的试饼为安定性合格，反之不合格，当两个试饼判别结果矛盾时，该水泥的安定性不合格。
6 、水泥胶砂强度检验。
6.1 材料： ISO 标准砂、试验水泥、饮用水。
6.2 胶砂的制备。
6.2.1 配合比。
胶砂质量配合比应为一份水泥三份标准砂和水灰比为 0.5 时的水，一锅胶砂成型三条试件，每锅材料用量见下表
材料 |
水泥 |
标准砂 |
水 |
用量（ g ） |
45 0 ± 2 |
135 0 ± 5 |
22 5 ± 1 |
6.2.2 配料
水泥、砂、水和试验用具的温度应与试验室相同 20 ℃ 土 2 ℃ ，称量用的天平精度应为土 1g ，当用自动滴管加 225ml 水时，滴管精度应达到土 1ml 。
6.2.3 搅拌。
每锅胶砂用搅拌机进行机械搅拌。先使搅拌机处于待工作状态然后按下边的程序进行操作。
把水加入锅里，再加入水泥，把锅放在固定架上，上升至固定位置，然后立即开动机器，低速搅拌 30s 后，在第二个 30s 开始的同时均匀地将砂子加入。把机器转至高速再拌 30s ，在停拌 90s 时，在第 1 个 15s 内用一胶皮刮具将叶片和锅壁上的胶砂刮入锅中间。再在高速下继续拌 60s ，各个搅拌阶段，时间误差应在土 1s 以内。
6.3 试件的制备。
6.3.1 试件尺寸应为 40mm × 40mm × 16 0 ㎜ 的棱柱体。
6.3.2 用振实台成型。
胶砂制备后立即进行成型。将空试模和模套固定在振实台上，用一个适当勺子直接从搅拌锅里将胶砂分二层装入试模，装第一层时，每个槽里约放 300g 胶砂，用大播料器垂直架在模套顶部沿每个模槽来回一次将料层播平，接着振实 60 次。再装入第二层胶砂，用小播料器播平，再振实 60 次，移走模套，从振实台上取下模套，用一金属直尺以近似 90 °的角度架在试模模顶的一端，然后沿试模长度方向以横向锯割动作慢慢向另一端移动，一次将超过试模部分的胶砂刮去，并用同一直尺以近乎水平的情况下将试体表面抹平。在试模上作标记、试件编号、日期。
6.4 试件的养护。
6.4.1 脱模前的处理和养护。
去掉留在模子四周的胶砂。立即将作好标记的试模放入雾室或湿气养护箱的水平架子上养护，湿空气应能与试模各边接触。养护时不应将试模放在其他试模上。一直养护到规定的脱模时间时取出脱模。脱模前，用防水墨汁或颜料笔对试体进行编号和做其他标记。二个龄期以上的试体，在编号时应将同一试模中的三条试体分在二个龄期内。
6.4.2 脱模。
脱模应非常小心。对于 24h 龄期的，应在破型试验前 20min 内脱模。对于 24h 以上龄期的，应在成型后 2 0 ～ 24h 之间脱模。
6.4.3 水中养护。
将做好标记的试件立即水平或垂直放在 20 ℃ 土 1 ℃ 水中养护，水平放置时刮平面应朝上。试件之间应持一定距离，以让水与试件的六个面接触。每个养护池只养护同类型的水泥试件，除 24h 龄期或延迟至 48h 脱模的试体外，任何到龄期的试件应在试验前 15min 水中取出。揩去试体表面沉积物并用湿布覆盖至试验为止。
6.5 强度试验体的龄期。
试体龄期是从水中加水搅拌开始试验算起的，不同龄期强度试验在下列时间内进行。
—— 72h 土 45min
—— 7d 土 2h
—— 28d 土 8h
6.6 水泥强度的试验程序
以中心加荷法测定抗折强度，在折断后的棱柱体是进行抗压试验，受压面是试体成型时的两个侧面，面积为 40m m × 40mm 。
6.6.1 抗折强度测度。
将试体一个侧面放在试验机支撑圆柱上，试体长轴垂直于支撑圆柱通过加荷圆柱以 50N/s 土 10N/s 的速度均匀将荷载垂直地加在棱柱体相对侧面上直至折断。
保持两个半截柱体处于潮湿状态直至抗压试验。
R f —— 抗折强度， Mpa
F f —— 折断时施加于棱柱体中部的荷载， N
b ——棱柱体长方形截面的边长 ，㎜
6.6.2 抗压强度测定
抗压强度试验在半截棱柱体的侧面上进行。半截棱柱中心与压力机压板中心差应在土 0.5mm 内，棱柱体露在压板外的部分约有 10mm 在整个加荷过程中以 2400N/s 土 200N/s 的速度均匀地加荷直至破坏。
抗压强度 Rc 单位 Mpa 。
F c —— 破坏时的最大荷载， N
A ——受压部分面积 ，㎜ ( 40m m × 40mm = 1600mm )
6.7 结果判定 Rc 见 GBl7 5 — 1999 、 GBl34 4 — 1999 、 GB12958 — 1999 中各龄期强度指标
砂的试验操作规程
1 、执行标准： GB/T14684 — 2001 《建筑用砂》
2 、必试项目：筛分析、含泥量、泥块含量、表观密度、堆积密度。
3 、砂的取样方法和数量。
3.1 砂子试验应以同一产地、同一规格、同一进厂时间。每 400m 3 或 600t 时为一验收批，不足 400m 3 或 600t 时亦按一验收批计算。
3.2 每一验收批取试样一组，砂数量为 22kg 。
3.3 取样方法。
3.3.1 在料堆上取样时，取样部位均匀分布。取样前先将取样部位表层铲除，然后从不同部位抽取大致等量的试样 8 份，拌均匀后缩分成一组试样。
3.3.2 建筑施工企业应按单位工程分别取样。
3.3.3 构件厂、搅拌站应在砂石进厂时取样，并应根据贮存、使用情况定期复检。
3.4 取样数量：每一试验项目所需砂 ( 见表砂— 1)
序号 |
试验项目 |
最少取样数量（㎏） |
1 |
颗粒级配 |
4.4 |
2 |
含泥量 |
4.4 |
3 |
泥块含量 |
20.0 |
4 |
表观密度 |
2.6 |
5 |
堆积密度 |
5.0 |
4 、样品的缩分
4.1 采用人工四分法缩分：将所取每组样品置于平板上，在潮湿状态下拌合均匀并堆成厚度大约为 20mm 的“圆饼”。然后沿相互垂直两条直径把“圆饼”分成大约相等的四份，取其对角的两份重新拌匀，再堆成“圆饼”，重复上述过程，直至缩分后的材料量略多于进行试验所必需的量为止。
4.2 对做单项试验时的砂样品，可采用较干砂样，仔细搅拌后缩分。
4.3 砂的堆积密度、紧密密度及含水率检验所用的试样可不经缩分在拌匀后直接进行试验。
5 、砂的样品管理
每组砂样品应妥善包装，一避免细料散失及防止污染，并附样品卡片，标明试样代表工程名称、取样时间、产地、规格、数量，要求检验项目及送样人姓名。
6 、砂的检验方法及结果测定
6.1 砂的颗粒级配
6.1.1 砂的颗粒级配按 GB/T14684 — 2001 标准规定的方法，用标准筛进行筛分析试验再确定，并准确称取烘干试样 500g ，置于按筛孔大小顺序排列的套筛的最上一筛 ( 即 4.75mm 筛孔筛 ) 上，将套筛置于摇筛机上固紧，筛时间为 10min 左右，然后取出套筛，再按筛孔大小顺序，在清洁的浅盘上逐个进行手筛，直至每分钟的筛出量不超出试样总量的 0.1 ％时为止。
6.1.2 称量各筛筛余试样的质量，并计算分计筛余百分率 ( 各号筛的筛余量与试样总量之比 ) 和累计筛余百分率 ( 该筛上的分计筛余百分率与大于该筛上的各筛上的分计百分率之和 ) 精确至 1 ％。
6.1.3 砂的细度模数计算
式中： M X 一细度模数
A 1 、 A 2 、 A 3 、 A 4 、 A 5 、 A 6 — 分别为 4.75m m — 0.15mm 各筛上的累计筛余百分率。
6.1.4 砂的粗细程度判定：
根据 GB/T 14684-2001 标准规定，砂按细度模数 Mx 分为粗、中、细三种规格，粗砂 Mx=3.7 — 3.1 ；中砂 Mx=3. 0— 2.3 ；细砂 Mx=2.2 — 1.6 。
砂的颗粒级配应符合 ( 表砂— 11) ，砂的筛分检验应处于两次试验结果的算术平均值 ( 精确至 0.1) ，如两次试验的细度模数之差超过 0.2 时，须重新试验。
7 、砂的含泥量试验方法及结果判定。
7.1 砂的含量试验。
7.1.1 将试样缩分至 1100g 放在煤箱中于 10 5 ±℃ 下烘干至恒量，冷都至室温后，立即称取各 500g 的试样备用。
7.1.2 取烘干试样一份倒入容器中，并注入清水，使水面高于试样面约 150mm ，充分搅拌均匀浸泡 2h 后，用手在水中淘洗试样，缓缓将浑水倒入 1.18mm 及 75μm 的套筛上，滤去小于 75μm 的颗粒，在整个过程中小心防止砂粒流失。再向容器中注入清水，重复上述过程，直至容器内的水目测清澈为止。
7.1.3 用水淋洗剩余在筛上的细砂，并充分洗除小于 75um 的颗粒，然后将两只筛上剩余颗粒和清洗容器中已洗净的试样一并倒入浅盘，置于烘箱中于 10 5 ± 5 ℃ 下烘干至恒量，待冷却至室温下，称出其质量。
7.1.4 砂含泥量 Q 2 的计算，精确至 0.1 ％
G 0 ——试验前烘干试样的质量 (g)
G 1 ——试验后烘干试样的质量 (g)
7.2.1 砂的含泥量及泥块含量限值，表砂 一Ⅲ
混凝土强度等级 |
大于或等于 C 30 |
小于 C 30 |
含泥量（按质量计 % ） |
≤ 3.0 |
＜ 5.0 |
泥块含量（按质量计 % ） |
≤ 1.0 |
＜ 2.0 |
8 、砂的泥块含量与结果判定
8.1 砂的泥块含量试验
8.1.1 将样品在潮湿状态四分法缩分至约 5000g ，放在烘箱中于 105 ± 5 ℃ 下烘干至恒量，冷却至室温后，筛除小于 1.18mm 的颗粒，分为大致相等的两份备用。
8.1.2 称取试样 200g ，精确至 0.1g ，将试样倒入淘洗容器中，注入饮用水，使水面高出砂面 150mm ，充分搅拌均匀后，浸泡工 24h ，然后用手在水中碾碎泥块，再把试样放在 600μm 筛上，用水淘洗，直至容器内的水目测清澈为止，保留下来的试样小心地从筛中取出，装入浅盘后，置于温度为 105 ± 5 ℃ 烘箱中烘干至室温冷却后称重。
8.2 砂中泥块含量 Q b 计算：
G 1 — 1.18mm 筛筛余试样的质量 g ；
G 2 — 试验后烘干试样的质量 g ；
8.3 砂的泥块含量结果判定砂 --III 。
9 、砂的表观密度试验与结果判定。
9.1 砂的表观密度试验。
9.1.1 将试样缩分至约 660g ，放在烘箱中于 105 ± 5 ℃ 下烘干至恒量，待冷却至室温后，分为大致相等的两份备用。
9.1.2 称取试样 300g ，精确至 1g ，将试样装入容量瓶中注入冷开水至接近 500ml 的刻度处，用手旋转摇动容量瓶，排除气泡，塞紧瓶塞，静置 24h ，然后用滴管小心加水至容量瓶 500ml 刻度处，塞紧瓶塞，擦干瓶外水分，称出其质量，精确至 lg 。
9.1.3 倒出瓶内水和试样，洗净容量瓶，再向容量瓶内注水， ( 应与 9.1.2 条水温相差不超过 2 ℃ ，并在 15 ℃ ～ 25 ℃ 范围内 ) 至 500ml 刻度处，塞紧瓶塞，擦干瓶外水份，称出其质量，精确至 1g 。
9.2 结果计算与评定。
9.2.1 砂的表观密度按下式计算，精确至 10kg /m 3 。
ρ 0 —表观密度， kg/m 3 。
ρ 水 一水的密度， 1000kg /m 3
G o 一烘干试样的质量， g
G 1 —试样，水及容量瓶的总质量， g
G 2 — 水及容量瓶的总质量， g
9.3 表观密度取两次试验结果的算术平均值，精确至 10kg /m 3 ；如果两次试验结果之差大于 20kg / m 3 ，须重新试样。
10 砂的堆积密度与空隙率试验与结果评定。
10.1 砂的堆积密度试验。
10.1.1 用搪瓷盘装取试样约 3L ，放在烘箱中于 105 ± 5 ℃ 下烘干至恒量待冷却至室温后，筛除大于 4.75mm 的颗粒，分为大致相等的两份备用。
10.1.2 松散堆积密度，取试样一份，用漏斗或料勺将试样以容量筒中心上方 50mm 处徐徐倒入，让试样以自由落体落下，当容量筒上部试样呈锥体，且容量筒四周溢满时，即停止加料，然后用直尺沿筒口中心线向两边刮平，称出试样及容量筒总质量，精确至 lg 。
10.1.3 紧密堆积密度，取试样一份，分两次装入容量筒，左右交替出地面各 25 次，然后装入第二层，第二层装满后用同样方法颠实 ( 但筒底所垫钢筋的方向与第一层时的方向垂直 ) 后，再加试样直至超过筒口，然后用直尺沿筒口中心线向两边刮平，称出试样和容量筒总质量，精确至 1g 。
10.2 结果计算与评定
10.2.1 松散或紧密堆积密度按下式计算，精确至 10kg /m 3 。
式中 ρ 1 一松散堆积密度或紧密堆积密度 kg/m 3
G 1 一容量筒和试样的总质量， g ；
G 2 一容量筒质量： g ；
V — 容量筒的容积， L 。
10.2.2 空隙率按下式计算，精确至 1 ％
式中： V o — 空隙率：％；
ρ 1 一试样的松散或紧密堆积密度。 Kg/m 3
ρ 2 -- 按砂样的压碎指标式计算的试样表观密度， kg/m 3
10.3 堆积密度取两次试验结果的计算平均值，精确至 10kg /m 3 ，空隙率取两次试验结果的算术平均值，精确至 1 ％。
碎石的试验操作规程
1 、执行标准： GB/T14685 — 2001 《建筑用卵石、碎石》
2 、必试项目：颗粒级配、含泥量、泥块含量、针片状含量、压碎指标值
3 、石子的取样方法和数量：
3.1 石子的取样方法：应以同一产地、同一规格、同一进厂时间，每 400m 3 或 600t 为一验收批，不足 400m 3 或 600t 时，亦按一验收批计算。
3.2 在料堆上取样时，取样部位均匀分布，取样前应先将取样部位表层铲除，然后从不同部位抽取大致等量的石子 15 份 ( 在料堆顶部、中部和底部均匀分布的 15 个不同部位抽取 ) 组成一组样品：
3.3 建筑施工企业按单位工程分别取样。
3.4 构件厂、搅拌站应在石子进厂时取样，并根据贮存，使用情况定期复检。
3.5 石子的取样数量
表石一 I( 颗粒级配试验所需试样数量 )
最大粒径㎜ |
9.5 |
16.0 |
19.0 |
26.5 |
31.5 |
37.5 |
63.0 |
75.0 |
最少试样质量㎏ |
1.9 |
3.2 |
3.8 |
5.0 |
6.3 |
7.5 |
12.6 |
16.0 |
表石一 II( 含泥量试验所需试样数量 )
最大粒径㎜ |
9.5 |
16.0 |
19.0 |
26.5 |
31.5 |
37.5 |
63.0 |
75.0 |
最少试样质量㎏ |
2.0 |
2.0 |
6.0 |
6.0 |
10.0 |
10.0 |
20.0 |
20.0 |
4 石子的检验方法及结果判定
4.1 颗粒级配和最大粒径检验及结果判定
4.1.1 试验前，用四分法将样品缩分略大于表 ( 石— 1) 中规定，烘干后备用。
4.1.2 将试样按筛孔大小顺序过筛，称取各筛筛余的质量并分别计算各筛的分计筛余百分率与累计筛余百分率。
根据各筛的累计筛余百分率，评定该试样的颗粒级配。
4.2 石子的压碎指标值的测定及结果判定
4.2.1 按 3.2 规定取样，风干后筛除大于 19mm 及小于 9.5mm 的颗粒并除去针片状颗粒，分为大致相等的三份备用。
4.2.2 称取试样 3000g ，精确至 1g 。将试样分两层装入圆模内，每装完一层试样后，在底盘下边垫放一直径为 10mm 的圆钢，将筒按住，左右交替颠击地面各 25 次，两层颠实后，平整模内试样表面，盖上压头。
4.2.3 把装有试样的模子置于压力机上，开动压力试验机，按 1KN/S 速度均匀加荷至 200KN 并稳荷 5s ，然后卸荷。取下加压头，倒出试样，用孔径 2.36mm 的筛筛除被压碎的细粒，称出留在筛上的试样质量，精确至 lg 。
4.2.4 结果计算与评定
Qe ——压碎指标值，％
G 1 ——试样的质量， g
G 2 ——压碎试验后筛余的试样质量， g
压碎指标值应小于表 石—— III 的规定。
表 石—— III
项目 |
指标 |
I 类 |
II 类 |
III 类 |
碎石压碎指标 |
10 |
20 |
30 |
卵石压碎指标 |
12 |
16 |
16 |
压碎指标值取三次试验结果的算术平均值，精确至 1 ％
4.3 针片状颗粒含量及结果判定
4.3.1 按 3.2 规定取样，并将试样缩分至略大于表石一Ⅳ规定数量烘干或风干后备用。
表石一Ⅳ
最大粒径㎜ |
9.5 |
16.0 |
19.0 |
26.5 |
31.5 |
37.5 |
63.0 |
75.0 |
最少试样质量 1g |
0.3 |
1.0 |
2.0 |
3.0 |
5.0 |
10.0 |
10.0 |
10.0 |
4.3.2 按表石一Ⅳ规定数量称取试样一份，精确到 1g ，然后按表石一 V 规定的粒径按 4.1.2 条规定进行筛分。
表石一 V
石子粒径㎜ |
4.75-9.50 |
9.50-16.0 |
16.0-19.0 |
19.0-26.5 |
26.5-31.5 |
131.5-37.5 |
片状规准仪相对应孔宽㎜ |
2.8 |
5.1 |
7.0 |
9.1 |
11.6 |
13.8 |
针状规准仪相对应间距㎜ |
17.1 |
30.6 |
42.0 |
54.6 |
69.6 |
82.58 |
4.3.3 按表石一 V 规定的粒级分别用规准仪逐粒检验，凡颗粒长度大于针状规准仪上相应间距者，为针状颗粒，颗粒厚度小于片状上相应孔宽者，为片状颗粒。称出其总质量精确至 1g 。
4.3.4 结果计算
Q C =G 2 /G 1 × 100%
Qc ——针片状颗粒含量％
G 1 ——试样的质量 g
G 2 ——试样中所含针片状颗粒的总质量 g
4.4 石子含泥量试验
4.4.1 按 3.2 规定取样，并将试样缩分至略大于表石— II 规定数量，放在烘箱中于 )(105 ± 5) ℃烘干至恒量，待冷却至室温后，分为大致相等的两份备用。
4.4.2 称取按表石— II 规定的数量一份，精确到 1g ，将试样放入淘洗溶器中，注入清水，使水面高于试样面 150mm ，充分搅拌均匀后，浸泡 2h ，然后用水在水中淘洗试样，使尘屑，淤泥和粘土与石子颗粒分离，把浑水缓缓倒入 1.18mm 及 7 5mm 的套筛上，滤去小于 75mm 颗粒。试验前筛子的两面应先用水湿润，在整个过程中防止大于 75mm 颗粒流失。
4.4.3 再向容器中注入清水，重复上述操作，至容器由内的水目测清澈为止。
4.4.4 用水淋洗剩余在筛上的细粒，并将 7 5mm 筛放在水中 ( 使水面略高出筛中石子颗粒的上表面 ) 来回摇动，以充分洗掉小于 7 5mm 的颗粒，然后将两只筛上筛余的颗粒和清洗容器中已经洗净的试样一并倒入浅盘中，置于烘箱中于 (105 ± 5) ℃下烘干到恒量，待冷却至室温后，称出其质量精确至 lg 。
4.4.5 含泥量
Qa ——含泥量，％
G 1 ——试验前烘干试样的质量， g
G 2 ——试验后烘干试样的质量， g
4.4.6 石中含泥量和泥块含量不能超过表石 --VI 中限值
混凝土强度等级 |
大于或等于 C30 |
小于 C30 |
含泥量（按质量计， % ） |
小于 1.0 |
小于 1.5 |
泥块含量（按质量计， % ） |
小于 0.5 |
小于 0.7 |
4.5 石子的泥块含量试验及结果测定
4.5.1 按 3.2 规定取样并将试样缩分至略大于表石——Ⅱ规定的数量，放在烘箱中于 (105 ± 5) ℃烘干至恒量，冷却至室温后筛除小于 4.75mm 颗粒，分为大致相等的两份备用。
4.5.2 称取按表石—— II 规定试样一份，精确到 1g ，将试样倒入淘洗容器中，注入清水，使水面高于试样上表面，浸泡 24h ，然后用手在水中碾碎泥块，再把试样放在 2.36mm 筛上，用水淘洗，直到容器内的水目测清澈为止。
4.5.3 将筛上的试样小心地从筛中取出，置于温度为 (105 ± 5) ℃烘箱中烘干至恒量，冷却至室温取出称量，精确到 1g 。
4.5.4 泥块含量
Q h ——泥块含量，％
G 1 —— 4.75mm 筛筛余试样的质量， g
G 2 ——试验后烘干试样的质量， g
泥块含量取两次试验结果的算术平均值，精确至 0.1 ％
4.5.5 结果判定依据表石—— VI 中限值
粉煤灰试验操作规程
1 、执行标准： GB/T 159 6 —— 91 《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》
2 、必试项目：细度、需水量比、烧失量、含水量。
3 、粉煤灰的取样方法和数量
3.1 以连续供应约 200t 相同等级的粉煤灰为一批，不足 200t 者按一批论，粉煤灰的数量按干灰 ( 含水量小于 1 ％ ) 的重量计算。
3.2 取样方法
3.2.1 散装灰取样，从运输工具、贮灰库或堆场中的不同部位取 15 份试样，每份试样 1 ～ 3Kg ，混合拌匀，按四分法，缩取出比试验所需量大一倍的试样 ( 称为平均样 ) 。
3.2.2 袋装灰取样，从每批任抽 10 袋，从每袋中分取试样不小于 1Kg ，按 6.1.2 .1 的方法混合缩取平均试样。
3.3 拌制水泥混凝土和砂浆时作掺合料的粉煤灰成品，必要时，需方可对粉煤灰的质量进行随机抽样。
4 、粉煤灰的检测方法及结果判定：
4.1 细度
4.1.1 称取试样 50g ，精确至 0.1g ，倒入 0.045mm 方孔筛筛网上，将筛子置于筛座上，盖上筛盖。
4.1.2 接通电源，将定时开关定到 3min ，开始筛析。
4.1.3 开始工作后，观察负压表，负压在于 2000Pa ～ 4000Pa 时，表示工作正常，若负压小于 2000Pa ，则应停机，清理收尘器中的积灰后进行筛析。
4.1.4 在筛析过程中，可用轻质木棒或硬橡胶棒轻轻敲打筛盖，以防吸附。
4.1.5 3min 后筛析自动停止，停机后将筛网内的筛余物收集并称量，准确至 0.1g 。
4.1.6 结果计算
筛余百分数 X( ％ )
X= G × 2
式中： G ——筛余物重量
4.2 需水量的试验
4.2.1 样品
4.2.1 .1 试验样品： 90g 粉煤灰， 2log 硅酸盐水泥和 750g 标准砂。
4.2.1 .2 对比样品： 300g 硅酸盐水泥和 750g 标准砂。
4.2.2 试验过程
按 GB2419 进行，分别测定试验样品的流动度达到 125 — 135mm 时，需水量 W 1 (mI) 和对比样品达到同一流动度时需水量 W 2 (mI)
4.2.3 结果计算
粉煤灰需水量：
计算结果取整数。
4.3 结果判定
序号 |
指标 |
级别 |
Ⅰ |
Ⅱ |
Ⅲ |
1 |
细度 (0.04 5 ㎜方孔筛筛系 , )% 不大于 |
12 |
20 |
45 |
2 |
需水量比 ,% 不大于 |
95 |
105 |
115 |
3 |
烧失量 ,% 不大于 |
5 |
8 |
15 |
4 |
含水量 ,% 不大于 |
1 |
1 |
不规定 |
5 |
三氧化硫 ,% 不大于 |
3 |
3 |
3 |
外加剂匀质性试验操作规程
1 、执行标准： GB/T507 7 —— 2000 《混凝土外加剂匀质性试验方法》
2 、必试项目：含固量、密度、细度、水泥净浆流动度
3 、外加剂含固量的试验
3.1 将洁净带盖的称量瓶放进烘箱内，于 10 0 ℃ ～ 105 ℃ 烘 30min ，取出置于干燥器内，冷却 30min ，重复上述步骤直至恒量，其质量为 m 。
3.2 将被测试样装入已经恒量的称量瓶内，盖上盖称出试样及称量的总质量 M 1 ，试样称量：固体产品 1000g 、 2000g ，液体产品 3000g 、 5000g 。
3.3 将盛有试样的称量瓶放入烘箱内，开启瓶盖，升温至 10 0 ℃ ～ 105 ℃ ( 特殊品种除外 ) 烘干，盖上盖置于干燥器内冷却 30min 称量，重复上述步骤直到恒量，其质量为 M ：。
3.4 结果计算
固体含量 X m 按 (1) 计算：
式中 X m ——固体含量，％
M 0 ——称量瓶的质量， g
M 1 ——称量瓶加试样的质量 g
M 2 ——烘干后称量瓶加试样质量 g
室内允许差为 0.5 ％
4 、外加剂密度的试验
4.1 将已恒温的外加剂倒入 500ml 玻璃量筒中，以波美比重计插入溶液中测出该溶液的密度。
参考波美比重计所测溶液的数据，选择这一刻度范围的精密度计插入溶液中，准确读出溶液凹液面与精密密度计相齐的刻度即为该溶液的密度 ρ 。
4.2 结果表示
测得数据即为 2 0 ℃ 时外加剂溶液的密度。
4.3 允许差
室内允许差为 0.001g /m1
室外允许差为 0.002g ／ ml
5 、外加剂细度的试验
5.1 外加剂试样应充分拌匀并经 100 ℃ ～ 105 ℃ ( 特殊品种除外 ) 烘干，称取烘干试样 10g 倒入筛内，用人工筛样，将近筛完时，必须一手执筛往复摇动，一手拍打，摇动速度为每分钟约 120 次，期间，筛子应向—定方向旋转数次，使试样分散在筛布上，直至每分钟通过质量不超过 0.05g 为止，称量筛余物，称准至 0.1g 。
5.2 细度表示
细度用筛余 ( ％ ) 表示按下列计算
式中： M 1 ——筛余物质量 g
M 0 —— 称量瓶加烘干后试样的质量 g
5.3 允许差
室内允许为 0.40 ％ 室间允许差为 0.60 ％
6 、水泥净浆流动度试验
6.1 将玻璃板放直在水平位置，用湿布擦玻璃板，截锥圆模，搅拌器及搅拌锅，使其表面湿润而不带水滴。将截锥圆模放在玻璃板的中央，并用湿布覆盖备用。
6.2 称取水泥 600g 倒入搅拌锅内，加入推荐掺量的外加剂及 174g 或 210g 水 ( 外加剂为水剂时，应扣除其含水量 ) ，搅拌 4min 。
6.3 将搅拌好的净浆迅速倒入截锥圆模内，用刮刀刮平，将截锥圆模按垂直方向提起，同时开启秒表计时，任水泥挣浆在玻璃板上流动至 30s ，用直尺量流滴部分互相垂直的两个方向的最大直径，取平均值，作为水泥净浆流动度。
6.4 结果表示
表示净浆流动度时，需注明用水量，所用水泥的强度等级，名称、型号、生产厂和外加剂用量。
6.5 允许差
室内允许差为 5mm ，室间允许差为 10mm
7 、均质性指标控制
试验项目 |
指标 |
含固量或含泥量 |
A 液体外加剂，应在厂控制相对量的 3% 内
B 固体外加剂，应在厂控制相对量的 5% 内 |
密度 |
液体外加剂，应在厂控制相对量的± 0.02g / ㎝ 3 之内 |
细度 |
0.31 5 ㎜筛筛余应小于 15% |
水泥净浆流动度 |
应不小于生产控制值的 95% |
PH 值 |
应在生产厂控制± 1 之内 |
HBY — 40B 水泥标准养护箱及养护室
控制仪自行校准规程
1 、检查各电器元件运行是否正常，零部件是否安全、可靠、有效。
2 、温度的校准：
2.1 将标准温度计悬挂于养护箱 ( 养护室 ) 内，每隔 30 分钟读标准温度计的温度数，精确至 1 ℃ ，连续测 6 次。
2.2 在读标准温度计温度时，同时记录温度仪表上的显示数，连续读 6 次。
2.3 测量温度与仪表显示温度的偏差是否符合要求：
水泥养护温度偏差± 1 ℃ ，砼养护温度偏差± 2 ℃ 。
3 、湿度的校准：
3.1 将标准干湿温度计悬挂于养护箱 ( 养护室 ) 内，每隔 30 分钟读标准干湿温度计的湿度，精确至 2 ％，连续测 6 次。
3.2 在测湿度的同时，记录仪表上的湿度显示值，连续 6 次。
3.3 测量湿度与仪表显示湿度的偏差是否符合要求，湿度偏差不超过± 5 ％。
HS — 40 型混凝土抗渗仪
自行校准规程
1 、检查 HS — 40 型混凝土抗渗仪各电器元件是否安全可靠。
2 、检查 HS — 40 型混凝土抗渗仪各阀门是否正常。
3 、检查供水及压力系统有无明显漏水现象。
4 、压力测试：
4.1 开启水泵采取手动加压的方法，观察压力表数位上升幅度与减压时压力表数值的下降幅度，是否相符。
4.2 开启水泵采取自动加压的方法观察压力表数值的上升幅度。
4.3 自动加压和手动加压的数值变化是否相符，符合标准要求。
HT — 30 升 强制式搅拌机
自行校准规程
1 、检查强制式搅拌机各电器元件是否安全可靠。
2 、转速标准：
2.1 启动搅拌机，观察其是否平稳。；
2.2 在搅拌机箱体上做一标记，开启秒表计时，数搅拌机转速，测出 1 分钟时搅拌机的转速，连续测量 3 次。
2.3 搅拌机转速控制在 34 ～ 35 ，转 / 分，允许偏差± 1 转 / 分。
3 、机叶片与筒壁间隙校准：
3.1 用直板尺测量三个搅拌机叶片与筒壁间隙。
3.2 搅拌机叶片与筒壁间 隙＜ 4mm 为正常。
ZBSX -92A 型震击式标准振筛机
自行校准规程
l 、外观检查：
1.1 开启振筛机，检查各电器元件和机械零部件是否安全可靠。
2 、振幅检测：
2.1 在振筛机停止状态下，用直板尺 0mm 刻度，对齐托盘上边缘，用手盘动传动装置，在托盘到最高点时，读取直板尺刻度，即为振幅，标准振幅为 8mm ，允许偏差 为± lmm 。
3 、筛摇动次数的检测：
3.1 开启振筛机，用秒表计时，数 5 秒时间内筛子摇动次数，连续测 3 次，并计算出其平均摇动次数。
3.2 筛摇动次数的标准值为 221 次 / 分，允许偏 差± 2 次 / 分。
4 、振击次数的检测：
4.1 开启振筛机，用秒表计时，数 5 秒时间内筛子振击次数，连续测 3 次，并计算出其平均振击次数。
4.2 振击次数的标准值为 147 次 / 分，允许偏差± 1 次 / 分。
试模自行校准规程
1 、目测检查试模外观：
1.1 试模零部件是否齐全、完好、安全可靠。
1.2 试模隔板、侧板、底版有无裂纹及缺角。
1.3 试模有无明显锈蚀，成型模内表面是否光滑。
2 、尺寸校准：
取 500mm 直钢板尺测量以下尺寸：
2.1 测量试模截面的长度，精确至 lmm 。
2.2 测量试模截面的宽度，精确至 lmm 。
2.3 测量试模截面的高度，精确至 lmm 。
2.4 尺寸偏 差± lmm 。
3 、角度的校准：
3.1 取方尺一把，用方尺靠紧试模截面各角是否符合 90 度要求，角度允许偏 差± 1 度。
石子压碎指标测定仪自行校准规程
1 、外观检查
1.1 压碎仪圆筒有无裂纹，外观有无变形。
1.2 压碎仪压头受压面是否正常。
2 、压碎仪尺寸的校准：
2.1 用直板尺测压碎仪圆模的内径是否符合尺寸要求，标准尺寸为： Φ 152mm ，允许偏差± lmm 。
2.2 用直板尺测压碎仪压头的直径是否符合尺寸要求，标准尺寸为： Φ 150mm ，允许偏差± lmm 。
2.3 用直板尺一侧面靠紧压头受压面，检测受压面是否平整，弯曲高 度＜ lmm 。
坍落度筒自行校准规程
1 、外观检查：
1.1 坍落度筒外观有无明显变形。
1.2 坍落度筒是否有裂纹。
2 、尺寸校准：
2.1 用直板尺测坍落度筒的高度，精确至 1mm 。
2.2 用直板尺测坍落度筒的上下口径，精确至 1 ㎜ 。
3 、尺寸校准为上口直径 ￠ 100mm ，下口直径 ￠ 200mm ，高度 300mm ，尺寸允许偏差± 1mm 。
电热鼓风干燥箱自行校准规程
1 、外观检查
1.1 检查电热鼓风干燥箱各电热元件是否安全可靠。
l.2 检查电热鼓风干燥箱各部件是否完好。
2 、温度测量：
2.1 用 0 ～ 30 0 ℃ 的标准温度计悬挂于干燥箱内，开启干燥箱进行升温，精确到 l ℃ 。
2.2 30 分钟测量一次干燥箱内的温度，连续 6 次。
2.3 在测量温度的同时，记录仪表温度显示值。
2.4 将测量温度值与仪表显示值进行比对，允许偏差± 2 ℃ 。
国家新标准砂石筛自行校准规程
1 、外观检查
1.1 砂石筛外观有无明显变形。
1.2 砂石筛是否有锈蚀、松弛和筛孔断裂。
1.3 砂石筛筛孔是否清洁。
2 、尺寸标准
2.1 用直尺测量砂石筛的内径，精确至 lmm ；
2.2 用游标卡尺测量 2.36mm 、 4.75mm 和 9.50mm 砂石方孔筛筛孔，精确至 0.02mm ；
3 、尺寸标准
3.1 砂石方孔筛内径 Ф 300 mm ，允许偏差± 1mm ；
3.2 2.36 mm 以上砂石方孔筛筛孔允许偏差± 0.02mm ；
3.3 2.36 mm 以下砂石方孔筛筛筛余偏差 1.5 ％。
国家新标准石子筛自行校准规程
1 、外观检查
1.1 石子筛外观有无明显变形。
1.2 石子筛是否有锈蚀。
2 、尺寸标准
2.1 用直板尺测量石子筛的内径，精确至 lmm 。
2.2 用游标卡尺测量方孔筛筛孔，精确至 0.02mm 。
3 、尺寸标准为方孔筛内径 Φ 300mm ，尺寸允许偏差± lmm ，方孔筛筛孔尺寸允许偏差± 0.02mm 。
中心主要检测范围
(1) 墙体材料：内、外墙保温材料、隔墙板材、复合墙板、混凝土及轻集料混凝土砌块、加气混凝砌块、装饰砌块等各种砌块的性能测试；
(2) 混凝土及其原材料：混凝土配合比设计；水泥、砂、石、掺合料及外加剂的性能检测；混凝土拌和物性能检测；混凝土全套性能检测；混凝土长期性能与耐久性检测；砂、石碱活性快速检测；混凝土抗氯离子渗透等检测；(3) 建筑制品及原材料：各种水泥制品、纤维增强材料、装饰构件、通风管道、石膏制品、瓦、地砖等的性能测试；各种增强纤维性能及使用效果测试；
(4) 防水材料：各种卷材、无机防水材料、灌浆材料、聚合物防水涂料及片材、密封材料、止水带等的性能测试；(5) 装饰装修及保温材料：各种建筑涂料、胶粘剂、界面剂、腻子、砌筑砂浆、抹灰砂浆、陶瓷墙地砖、地坪材料等的性能检测；绝热保温制品及保温涂料等的性能检测；
(6) 建筑钢材：建筑用钢筋及盘条的物理力学性能检测；
(7) 有害物质含量：甲醛、苯、甲苯、二甲苯、挥发性有机化合物、硫酸盐、氯化物等有害成分的分析。
水泥国家标准样品
建材标准与检测
Standardization and Testing of Building Matierials
序号 |
检测项目类别 |
检测项目 / 参数 |
检测依据的标准（方法）
名称及编号（含年号） |
限制范围或说明 |
序号 |
项目名称 |
1 |
水泥
|
1 |
细度 |
水泥细度检验方法筛析法 GB/T1345-2005
水泥标准稠度用水量凝结时间、安定性检验方法 GB/T1346-2001
水泥胶砂强度检验方法（ ISO 法） GB/T17671-1999 硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥 GB/175-1999
复合硅酸盐水泥 GB12958-1999
矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥及粉煤灰硅酸盐水泥 GB/1344-1999 |
|
2 |
凝结时间 |
3 |
安定性 |
4 |
胶砂强度 |
2 |
砂
|
5 |
筛分析 |
普通混凝土用砂质量标准及检验方法 JGJ52-92
建筑用砂 GB /T14684-2001 |
|
6 |
含泥量 |
7 |
泥块含量 |
8 |
石粉含量 |
9 |
表观密度 |
10 |
压碎指标 |
11 |
堆积密度 |
3 |
石
|
12 |
筛分析 |
普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法 JGJ53-92
建筑用卵石、碎石 GB/T14685-2001 |
|
13 |
含泥量 |
14 |
泥块含量 |
15 |
针状和片状颗粒的总含量 |
16 |
压碎指标值 |
17 |
表观密度 |
18 |
含水率 |
19 |
堆积密度 |
4 |
粉煤灰
|
20 |
烧失量 |
用于水泥和混凝土中的粉煤灰 GB/T1596-2005
水泥化学分析方法 GB/T176-1996
水泥胶砂流动度试验方法 GB/T2419-94 水泥胶砂强度检验方法（ ISO
法） GB/T17671-1999 |
|
21 |
细度 |
22 |
需水量比 |
5 |
混凝土
|
23 |
稠度 |
普通混凝土拌合物性能试验方法标准 GB/T50080-2002
普通混凝土力学性能试验方法标准 GB/T50081-2002
普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法 GBJ82-85
普通混凝土配合比设计规程 JGJ55-2000
混凝土结构工程施工质量验收规范 GB50204-2002
预拌混凝土 GB/T14902-2003
地下防水工程质量验收规范 GB50208-2002 |
|
14 |
抗压强度 |
25 |
砂浆配合比 |
26 |
抗渗性能 |
序号 |
检测项目类别 |
检测项目 / 参数 |
检测依据的标准（方法）
名称及编号（含年号） |
限制范围或说明 |
序号 |
项目名称 |
6 |
砂浆
|
27 |
稠度 |
建筑砂浆基本性能试验方法 JGJ70-90
砌筑砂浆配合比设计规程
JGJ98-2000 |
|
218 |
抗压强度 |
29 |
砂浆配合比 |
30 |
分层度 |
7 |
钢筋原材及其焊接和机械连接接头
|
31 |
屈服强度 |
低碳钢热轧圆盘条 GB/T701-1997 钢筋混凝土用热轧光圆钢筋 GB13013-91
钢筋混凝土用热轧带肋钢筋
GB1499-1998
冷轧带肋钢筋 GB13788-2000 碳素结构钢 GB700-88
低合金高强度结构钢 GB/T1591-94
冷轧扭钢筋 JG3046-1988
钢筋机械连接通用技术规程 JGJ107-2003
钢筋焊接及验收规程 JGJ18-2003 |
|
32 |
极限强度 |
33 |
伸长率 |
34 |
反复弯曲 |
35 |
冷弯 |
钢筋焊接接头试验方法标准 JGJ/T27-201
带肋钢筋套筒挤压连接规程
JGJ108-96
钢筋锥螺纹接头技术规程
JGJ109-96
金属材料室湿拉伸试验方法
GB/T228-2002
金属材料弯曲试验方法
GB/T232-1999
金属线材反复弯曲试验方法
GB/T238-84 |
|
8 |
砖及砌块
|
36 |
抗压强度 |
烧结普通砖 GB5101-2003
烧结多孔砖 GB13544-2000
粉煤灰砖 JC239 — 2001
普通混凝土小型空心砌块
GB8239—1997
烧结空心砖和空心砌块
GBl3545—2003
砌墙砖试验方法
GB ／ T2542 — 2003
混凝土小型空心砌块试验方法
GB ／ T4111 — 1997 |
|
37 |
抗折强度 |
38 |
吸水率 |
9 |
混凝土外加剂
|
39 |
坍落度保留值 |
混凝土泵送剂 JC 473 — 2001
砂浆、混凝土防水剂
JC474 — 1999
混凝土防冻剂 JC475 — 2004
混凝土膨胀剂 JC476 — 2001
混凝土外加剂 GB8076 — 1997
混凝土外加剂应用技术规范
GB50119—2003
喷射混凝土用速凝剂 JC477-2005
混凝土外加剂应用技术规程
DBJ01—61-2002
混凝土外加剂匀质性试验方法 GB8077-2000 |
|
40 |
抗压强度比 |
41 |
压力泌水率比 |
42 |
钢筋锈蚀 |
43 |
限制膨胀率 |
44 |
抗压强度 |
45 |
抗折强度 |
46 |
减水率 |
47 |
凝结时间差 |
48 |
细度 |
49 |
含气量 |
50 |
泌水率比 |
51 |
渗透高度比 |
序号 |
检测项目类别 |
检测项目 / 参数 |
检测依据的标准（方法）
名称及编号（含年号） |
限制范围或说明 |
序号 |
项目名称 |
10 |
防水卷材
|
52 |
拉力 |
弹性体改性沥青防水卷材
GBl8242—2000
塑性体改性沥青防水卷材
GBl8243—2000
聚合物改性沥青复合胎防水卷材质量检验评定标准
DBJ01 — 53 — 200l
高分子防水材料第一部分片材
GB18173.1 — 2000
聚氯乙烯防水卷材
GBl2952 — 2003
自粘橡胶沥青防水卷材
JC840—1999
水性沥青基防水涂料 JC408 — 91
聚氨酯防水涂料
GB ／ T19250 — 2003
聚合物水泥防水涂料
JC ／ T894 — 2001
聚合物乳液建筑防水涂料
JC ／ T864 — 2000
建筑防水涂料试验方法
GB ／ T16777 — 1997 |
|
53 |
最大拉力时延伸率 |
54 |
不透水性 |
555 |
低湿柔度
（低湿弯折性） |
56 |
耐热度 |
57 |
断裂伸长率（扯断抻长 |
58 |
固体含量 |
11 |
回（压实）填土 |
59 |
含水率 |
建筑地基基础工程施工质量验收规范 GB50202-2002
土工试验方法 GB/T50123-1999 |
|
60 |
干密度 |
61 |
击实 |
12 |
建筑外窗 |
62 |
抗风压性能 |
建筑外窗抗风压性能分级及检测方法 GB ／ T7106 —
2002
建筑外窗气密性能分级及检测方法 GB ／ T7107 — 2002
建筑外窗水密性能分级及检测方法 GB ／ T7108 — 2002 |
|
63 |
气密性 |
64 |
水密性 |
13 |
建筑外窗现场检测 |
65 |
气密性 |
建筑外窗气密性能分级及检测方法
GB/T7107-2002
建筑外窗水密性能分级及检测方法 GB/T7108 — 2002
住宅建筑门窗应用技术规范
DBJ01 — 79 — 2004 |
|
66 |
水密性 |
序号 |
检测项目类别 |
检测项目 / 参数 |
检测依据的标准（方法）
名称及编号（含年号） |
限制范围或说明 |
序号 |
项目名称 |
14 |
室内环境污染物浓度
|
67 |
苯 |
民用建筑工程室内环境污染控制规范 GB50325 — 2001
民用建筑工程室内环境污染控制规
程 DBJ01 — 91 — 2004
公共场所空气中甲醛测定方法
GB/Tl8204.26
居住区大气中苯、甲苯、和二甲苯
卫生检验标准方法一气相色谱法
GB11737-89
公共场所空气中氨测定方法
GB/T18204.25 |
|
68 |
氨 |
69 |
甲醛 |
70 |
氡 |
71 |
TVOC |
15 |
土壤中氡浓度 |
72 |
土壤中氡
浓度 |
民用建筑工程室内环境污染控制规范 GB50325 — 2001
民用建筑工程室内环境污染控制规程 DBJ01 — 91 — 2004 |
|
试验项目 |
单价组 / 元 |
|
试验项目 |
单价组 / 元 |
水泥 |
380 |
防水卷材 |
350 |
砂子 |
200 |
泵送剂 |
1300 |
石子 |
200 |
防冻剂 |
1300 |
粉煤灰 |
500 |
膨胀剂 |
1400 |
钢筋≤ ф14 |
70 |
减水剂 |
950 |
钢筋 ф16-20 |
90 |
早强减水剂 |
1000 |
钢筋 ф22-28 |
120 |
缓凝减水剂 |
1250 |
钢筋 ф32-36 |
280 |
引气减水剂 |
1100 |
砖 |
270 |
早强剂 |
900 |
试块 |
30 （标养加 20 ） |
缓凝剂 |
1100 |
抗渗 |
360 |
防水剂 |
1300 |
土壤干密度 |
10 |
速凝剂 |
1100 |
土壤击实（轻型） |
320 |
室内环境 |
1000~1200 |
土壤击实（重型） |
400 |
室内环境（复试某项） |
500 |
级配砂石（干密度） |
100 |
门窗 |
2000 |
级配砂石（击实） |
450 |
门窗现场 |
2200 |
砼配合比 C10-C20 |
300 （特殊加 100 ） |
土壤氡 |
200 元 / 点 |
砼配合比 C25-C50 |
500 （特殊加 100 ） |
引气剂 |
950 |
砂浆配合比 |
300 （特殊加 100 ） |
|
|
技术管理职责
总工程师：
1 、为企业领导班子的重要成员，全面负责企业的技术管理工作。参与企业技术管理机构设置和人员编制的确定。
2 、建立健全企业的技术管理体系、规章制度。加强技术管理工作，推进企业技术进步。
3 、建立健全企业的质量保证体系。强化质量监督，负责解决工程中重大技术质量问题。
4 、根据企业发展需要，组织制定和实施企业中长期科技发展规划与年度技术工作计划。
5 、负责企业技术标准的编制、审批，并组织制定相应的管理制度。
6 、负责计量管理、试验管理、新技术推广应用管理、技术交流、以及群众性的技术活动等工作。
7 、提出工程技术人员继续教育与技术培训的要求。
技术管理部门：
1 、在总工程师领导下，具体负责企业的技术管理工作。
2 、负责制定本企业技术管理规章制度，并组织实施。
3 、负责起草企业中长期科技发展规划，制定年度技术工作计划，并组织实施和检查落实。
4 、负责企业应用的技术标准的管理工作。
5 、负责生产组织设计、生产方案与技术交底的管理工作。参与重点、重要工程施工组织设计和施工方案的制定。
6 、负责计量与测量管理。统一管理计量与测量器具和资料，对基层单位管理工作进行监控。
7 、负责制定工程技术人员继续教育与技术培训计划，并组织实施。
8 、负责工程技术资料与技术档案的管理工作。
车间技术负责人：
1 、全面负责车间的技术管理工作。
2 、建立健全车间的技术管理体系与规章制度，明确车间技术人员岗位责任制，积极推广应用新技术，不断提高生产技术水平和产品质量水平。
3 、组织本车间生产组织设计、生产方案、技术交底的编制工作。
4 、参加生产中质量事故的处理，负责技术处理方案的制定。
5 、负责本车间技术标准管理、试验管理、新技术推广应用管理、计量和测量管理、技术培训工作等。
试验室管理
1 、试验室应严格遵守国家及北京市颁发的有关法规、技术标准及管理规定，按照批准的业务范围，承担试验项目和出具报告。
2 、承担建设工程见证取样和送检检测业务的检测单位、承担建设工程室内环境质量检测的检测单位应通过市建委的资质认可和技术监督部门的计量认证。
3 、企业内部试验室作为企业的质量保证机构，须由企业技术部门对其业务范围及能力进行审查，并经企业技术负责人批准后，方可为企业内部提供试验报告。企业内部试验室自愿申请计量认证。
4 、试验室人员配备应与开展的试验项目和规模相适应。其中管理人员、操作人员应取得相应岗位资格证书，持证上岗。试验室持证上岗率及有技术职称人员占总人数的比例应符合相关规定。
5 、试验室技术负责人应具有从事试验工作 2 年以上的相关专业高级工程师职称或从事试验工作 5 年以上的相关专业工程师职称，且必须是专职人员。
6 、检测试验仪器的品种、数量、性能、技术指标、准确度应满足所开展试验项目的需要。有条件的试验项目应实行数据自动采集，以减少人为误差。
7 、用于检测试验的仪器设备必须经过检定、校准或检测并有相关记录，确认合格后方可使用。仪器设备应进行日常维护、保养，且应有表明其状态的标志。应建立仪器设备档案、制定检定
/ 校准计划。
8 、试验室应有固定的工作场所，建筑面积应符合相关规定的要求。试验室应具备与试验业务相适应的工作环境，不得受周围粉尘、烟雾、震动和噪声等污染源的影响，采光、照明、温度、湿度等应满足所开展的检测项目要求。仪器设备应布局合理，保持整洁。
9 、试验室应建立健全管理制度，包括岗位责任制、试验委托管理、试验管理、仪器设备校准 / 检定、维护管理、养护室管理、安全管理、文件资料管理和人员培训管理等。
10 、试验工作应按标准、规范及有关技术文件规定的试验程序、试验方法进行；试验报告应数据准确可靠、字迹清楚、结论明确，同时应有试验人、计算复核人及负责人的签字，并加盖试验专用公章。见证试验报告应按相关规定加盖专用印章。
11 、试验委托单、原始记录、试验报告单等必须按专业分类建立台账。一切原始数据不得随意涂改，资料不得撤出。
12 、试验资料应有专职人员管理，随时整理，逐年归档，保存期限应符合相关规定。
计 量
管 理
一般规定 :
1 、企业应建立完善计量管理与检测体系，建立健全各项管理制度，明确各级计量管理部门和人员职责。
2 、企业应建立以下计量管理制度
（ 1 ）计量器具流转制度，内容包括：计量器具购置、验收、保管、配备使用、定期检定、标识、维护保养、封存、限制使用、报废处理等。
（ 2 ）计量技术档案和文件资料、器具档案管理制度，包括存档内容及存档年限。
（ 3 ）合格检测数据处理、事故处理、计量纠纷和仲裁制度。
（ 4 ）计量技术机构管理制度（计量检定室）。
（ 5 ）各级人员岗位责任制。
（ 6 ）计量监督、检查制度。
